METODY WIBROAKUSTYCZNE W DIAGNOSTYCE

–  Poziom 1

 

NAJBLIŻSZY TERMIN                                         04 – 06 października 2021 r.                                                    Formularz zgłoszenia

MIEJSCE SZKOLENIA                                                                     ul. Ciepłownicza 28, 31-574 Kraków


OPIS SZKOLENIA

Celem szkolenia jest przekazanie podstawowej wiedzy na temat wykrywania uszkodzeń maszyn w oparciu o analizę sygnałów drganiowych. Aspekt praktyczny pomiaru drgań będzie prezentowany na stanowisku edukacyjnym zawierającym typowe elementy występujące w większości maszyn w przemyśle. Zaprezentowane zostaną także możliwości stosowania badań wibrodiagnostycznych w zakładach produkcyjnych.


UMIEJĘTNOŚCI NABYWANE PO SZKOLENIU

  • Znajomość podstaw teorii drgań.
  • Akwizycja danych.
  • Analiza i interpretacja danych pomiarowych.
  • Podstawowa wiedza na temat metod pomiarów drgań, systemów diagnostycznych oraz rodzajów uszkodzeń maszyn wirnikowych.

DLA KOGO PRZEZNACZONE JEST SZKOLENIE

Początkujący w dziedzinie wibrodiagnostyki oraz osoby średniozaawansowane chcące ugruntować i usystematyzować podstawową wiedzę z tego zakresu. Osoby odpowiedzialne za projekt wdrożenia diagnostyki drganiowej w firmie.


CERTYFIKAT UCZESTNICTWA

Certyfikat uczestnictwa w szkoleniu.


FORMA SZKOLENIA

Otwarte lub zamknięte (dedykowane).


CZAS SZKOLENIA

3 DNI

Dzień I    10:00 – 17:00

Dzień II   09:00 – 16:00

Dzień III   09:00 – 16:00


TRENER

Adam Jabłoński


CENA SZKOLENIA   →   2 200 zł + 23 % VAT / osoba

Cena zawiera: obiady, przerwy kawowe, materiały szkoleniowe, certyfikat.

Koszt szkolenia dedykowanego jest ustalany w zależności od parametrów zamówienia.

NOCLEG: Na życzenie oferujemy możliwość rezerwacji noclegu w hotelach z którymi współpracujemy.


ZAPISY NA SZKOLENIE

Liczba miejsc ograniczona, o zapisaniu na szkolenie decyduje kolejność przesyłania formularzy zgłoszeniowych.


PROGRAM SZKOLENIA

Dzień 1

1. Teoria drgań:

  • równanie ruchu;
  • okres, częstotliwość;
  • amplituda (wartości PP i RMS);
  • przemieszczenie, prędkość i przyspieszenie;
  • jednostki i przeliczanie jednostek;
  • dziedzina czasu i częstotliwości;
  • modulacja amplitudowa sygnałów;
  • częstotliwość rezonansowa;
  • prędkość krytyczna.

2. Akwizycja danych:

  • aparatura pomiarowa;
  • stosunek sygnału do szumu (SNR);
  • przetworniki drgań;
  • kanały procesowe;
  • montaż czujników a częstotliwości własne;
  • czas akwizycji a parametry widma;
  • ocena poprawności pomiaru;
  • aliasing;
  • kondycjonowanie sygnału;
  • przetworniki ADC;
  • dostrojenie zakresu pomiarowego.

Dzień 2

3. Przetwarzanie sygnałów:

  • wyznaczanie estymatorów PP i RMS;
  • wyznaczanie analiz DFT i FFT;
  • zastosowanie analizy FFT;
  • skala liniowa a skala logarytmiczna;
  • najpopularniejsze funkcje okien czasowych;
  • filtry analogowe i cyfrowe (LP,HP,BP);
  • pojęcie pasma częstotliwości, energia i PP w paśmie;
  • rozdzielczość widma;
  • uśrednianie (asynchroniczne i synchroniczne).

4. Metody diagnostyki maszyn:

  • analiza przebiegów czasowych i analiza widmowa;
  • analiza akustyczna, diagnostyka pomiarem prądu;
  • eksperymentalne kierunki rozwoju (ANN, metody analizy falkowej i data mining).

5. Analiza trendów:

  • zasada powstawania trendów dla wartości statystycznych, przekładni i łożysk;
  • zależności wartości trendów od parametrów procesowych.

Dzień 3

6. Teoria systemów monitorowania i diagnostyki:

  • hierarchia środków pomiarowych: pióro wibrometryczne, urządzenia przenośne, systemy stacjonarne (czujniki RMS, monitory);
  • budowa systemów rozproszonych;
  • architektura centrum diagnostycznego, zdalna dostępność;
  • progi alarmowe;
  • raporty alarmowe i okresowe;
  • przenośne systemy diagnostyczne na przykładzie systemu MBJ.

7. System monitorowania i diagnostyki maszyn:

  • instalacja, dostępne moduły, konfiguracja, funkcjonalność, narzędzia analizy diagnostycznej, dostępne widoki i elementy interfejsu użytkownika.

8. Podstawowe uszkodzenia maszyn wirnikowych:

  • niewyrównoważenie;
  • rozosiowanie;
  • luzy podstawy;
  • uszkodzenia przekładni;
  • uszkodzenia łożysk.

9. Definiowanie stanów pracy maszyny:

  • zmienność warunków pracy;
  • parametry operacyjne.